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根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，設(shè)計(jì)了一對一模一腔三板注塑模具，采用點(diǎn)澆口進(jìn)料，通過T形塊，斜導(dǎo)柱和滑塊，滑塊內(nèi)置斜推塊等復(fù)合抽芯機(jī)構(gòu)，解決多方向倒模脫模問題。 生產(chǎn)實(shí)踐表明，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，抽芯機(jī)構(gòu)穩(wěn)定，工作可靠，安裝方便，空間小，模具零件更換方便，所生產(chǎn)塑料的成型質(zhì)量 件良好，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

一、塑件外觀要求及結(jié)構(gòu)分析

吸塵器的外殼是一個裝配件，對外觀和尺寸精度要求很高。 在設(shè)計(jì)和制造模具時需要保證成型塑料件的外觀和尺寸。 塑件材質(zhì)為ABS+PC，ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，是一種強(qiáng)度高、韌性好、易加工成型的熱塑性高分子材料；  PC是一種聚碳酸酯塑料，具有高強(qiáng)度、寬工作溫度范圍、高透明度、自由染色性和高抗疲勞性；  ABS+PC結(jié)合了兩種塑料的優(yōu)良性能，廣泛應(yīng)用于家用電器、汽車內(nèi)飾件、通訊設(shè)備和照明設(shè)備。ABS+PC的成型溫度為230~300℃，收縮率為0.5%。

塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求如下：①[敏感詞]外形尺寸為180mm×120mm×65mm；②外觀高，不允許有焊痕、縮孔、斑點(diǎn)等缺陷；③塑料件為裝配件，尺寸精度高；④塑件有很多咬邊，增加了模具設(shè)計(jì)和制造的難度。需要在滑塊中安裝斜推塊才能實(shí)現(xiàn)脫模。

二、模具結(jié)構(gòu)分析

根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)和產(chǎn)量要求，結(jié)合模具加工難度，模具采用一模一腔布局。 塑件內(nèi)表面有加強(qiáng)筋和螺柱，由動模成型。 開模后，塑件留在動模內(nèi)； 外表面由定模成型，定模無鑲件及其他組裝件，可保證塑件的表面質(zhì)量。

1.成型件設(shè)計(jì)

型芯與型腔板采用組合式結(jié)構(gòu)，各部件單獨(dú)加工，節(jié)省制造時間。 型芯采用模具鋼718，具有優(yōu)越的機(jī)械性能和可加工性，加工工藝簡單，可延長模具零件的使用壽命。 成型件的分型面應(yīng)避免尖角和銳邊，以確保可靠密封。 為便于加工和維修，動模設(shè)計(jì)有多個鑲件，鑲件采用步進(jìn)定位固定。

2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

澆口是澆注系統(tǒng)的核心，其形狀和位置直接決定塑件的成型質(zhì)量。 模具為一模一腔結(jié)構(gòu)，采用單點(diǎn)澆口兩點(diǎn)加料，縮短充模時間，保證充模完成，充模過程溫差小。 點(diǎn)澆口的優(yōu)點(diǎn)是不影響塑件的外觀。 澆注系統(tǒng)的冷凝水可在開模時自動與塑件分離。 缺點(diǎn)是不易加工。

3.抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)

塑料件有多個不同方向的倒扣，動模和定模都需要設(shè)計(jì)抽芯機(jī)構(gòu)。 定模采用“T形塊壓塊+T型塊+鑲件”抽芯，動模采用“斜導(dǎo)柱+滑塊”?；瑝K滑動方向的倒扣采用“斜推塊”抽芯，斜導(dǎo)柱與開模方向夾角18°，直徑φ16mm，斜導(dǎo)柱和壓塊固定在固定模板上，開模時，斜導(dǎo)柱帶動滑塊實(shí)現(xiàn)抽芯，同時帶動斜推塊脫離倒扣。 合模時，壓塊作用于滑塊復(fù)位，同時推動斜推塊復(fù)位，模具具有多個側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，結(jié)構(gòu)合理，抽芯動作安全、穩(wěn)定、可靠。

4.溫控系統(tǒng)設(shè)計(jì)

為提高冷卻效率，模具采用直通水路溫控系統(tǒng)，水路直徑φ6mm，冷卻水路間距控制在36mm左右。 其中，定模側(cè)設(shè)計(jì)3組循環(huán)水道，動模側(cè)設(shè)計(jì)1組循環(huán)水道。 由于滑塊的模塑部分面積占大部分，冷卻水回路也應(yīng)設(shè)計(jì)在滑塊內(nèi)。 模具冷卻回路縱橫交錯，總冷卻面積達(dá)到塑件總面積的60%左右。 模具各部位溫度均衡，冷卻快速充分，提高了模具的生產(chǎn)效率。

三、模具工作流程

模具整體尺寸為450mm×450mm×516mm，結(jié)構(gòu)分為注塑、保壓、冷卻、成型后的模具。 開模時，注塑機(jī)的滑塊帶動動模，模具首先從分型面PL1開模。 此時固定模板與脫料板分離，澆口骨料與塑件自動分離，T形塊壓緊T形塊。 擋塊脫離塑件，分型面PL1開模距離為10mm，由限位釘控制； 然后動模從分型面PL2打開，定模座板與脫料板分離，澆注系統(tǒng)冷凝料與水口和拉桿分離，澆注系統(tǒng)的冷凝液落下 離開; 從分型面PL3開模，動定模分離。 滑塊由斜導(dǎo)柱帶動實(shí)現(xiàn)抽芯，帶動斜推塊脫離倒置 完成30mm開模行程后，注塑機(jī)頂桿推動推桿固定板 和推板，通過推桿將塑件推出，完成一次注塑成型。 合模時，注塑機(jī)滑塊帶動動模合模，壓塊推動滑塊復(fù)位斜推塊，T形塊壓塊推動T形塊復(fù)位， 復(fù)位桿推動推桿固定板和推板復(fù)位，各部件復(fù)位。 然后開始下一次注塑。

四、結(jié)論

在定模中設(shè)置T形塊+壓塊+鑲件抽芯機(jī)構(gòu)，解決塑件外表面倒扣的脫模問題； 在動模內(nèi)設(shè)置斜導(dǎo)柱+滑塊，在滑塊內(nèi)設(shè)置斜推塊抽芯機(jī)構(gòu)即可解決塑件內(nèi)部多向反扣的脫模問題。 通過控制開模順序，抽芯機(jī)構(gòu)運(yùn)行合理，工作穩(wěn)定，成型的塑件質(zhì)量好。